W przyszłościowych procesach produkcyjnych wiele czynności uzależniony jest od sprawnego działania układów pneumatycznych. Sprężone powietrze może służyć do poruszania siłowników, obsługi chwytaków, przedmuchiwania elementów oraz sterowania wybranymi mechanizmami. Jego zastosowanie wymaga jednakże uwzględnienia warunków, w jakich pracują maszyny, a także charakteru wykonywanych zadań.
Sprężarki przemysłowe stanowią źródło powietrza pod ciśnieniem, niemniej jednak ich wybieranie nie sprowadza się jedynie do określenia mocy silnika. Znaczenie ma rzeczywista wydajność przy wymaganym ciśnieniu, czas pracy pod obciążeniem a także sposób reagowania na zmiany poboru. W zakładzie, w którym produkcja odbywa się na kilku liniach, zapotrzebowanie może zmieniać się w współzależności od rodzaju wyrobu, liczby uruchomionych stanowisk i kolejnych etapów procesu. W pewnych sytuacjach urządzenie dobrane na podstawie średniego zużycia nie radzi sobie w krótkich okresach intensywnej pracy. Z kolei zbyt duży zapas wydajności może oznaczać niepotrzebne koszty zakupu i eksploatacji. Przy kształtowaniu instalacji warto więc zebrać dane z typowych cykli produkcyjnych i sprawdzić, jak na prawdę często występują największe obciążenia.
Ważnym elementem oceny jest sposób sterowania pracą źródła sprężonego powietrza. W prostszych układach urządzenie może uruchamiać się po spadku ciśnienia i wyłączać po osiągnięciu ustalonej wartości. Przy zmiennym zapotrzebowaniu takie rozwiązanie może prowadzić do częstych cykli pracy, szczególnie gdy pojemność zbiornika jest niewielka w stosunku do poboru. Inne sposobów oferują systemy regulujące wydajność silnika lub ilość dostarczanego powietrza. Nie w każdej instalacji bardziej rozbudowane sterowanie będzie jednakże uzasadnione. Wiele uzależniony jest od liczby godzin pracy, profilu obciążenia i różnicy w gronie zapotrzebowaniem minimalnym a maksymalnym. Kompresory przemysłowe mogą również współpracować w układzie kilku urządzeń. W takiej okoliczności jedno z nich może pokrywać podstawowe zapotrzebowanie, a kolejne uruchamiać się w okresach większego poboru. Taki układ wymaga dobrego sterowania, by urządzenia nie pracowały w sposób przypadkowy ani nie konkurowały ze sobą o utrzymanie ciśnienia. Trzeba również uwzględnić sytuację, w której jedno urządzenie zostaje wyłączone z powodu przeglądu. Sposobność utrzymania produkcji zależy wtedy od wydajności pozostałych jednostek i od tego, czy proces dopuszcza tymczasowe ograniczenie poboru powietrza.
Na koszty eksploatacji wpływają nie tylko i wyłącznie parametry samej sprężarki, lecz również sposób wykorzystania energii w całym systemie. Silnik elektryczny pobiera energię w trakcie pracy, a część tej energii zamienia się w ciepło. W zależności od konstrukcji i warunków działania może ono być odprowadzane do pomieszczenia lub na zewnątrz. W niektórych zakładach analizuje się sposobność odzysku ciepła do ogrzewania pomieszczeń lub podgrzewania wody, natomiast opłacalność takiego rozwiązania zależy od zgodności czasu pracy urządzenia z zapotrzebowaniem na ciepło. Osobnym kłopotem są straty wynikające z nieszczelności. Niewielki wyciek może być niełatwy do zauważenia w trakcie normalnej pracy, ale sporo takich miejsc sprawia stały pobór powietrza wręcz wówczas, gdy odbiorniki nie wykonują żadnego zadania. Kontrola instalacji powinna obejmować połączenia, zawory, przewody elastyczne i punkty przyłączeniowe. Warto sprawdzać też nastawy ciśnienia, ponieważ jego podnoszenie ponad wymagany poziom zwiększa zapotrzebowanie na energię i może przyspieszać zużycie niektórych elementów. Jeśli określona maszyna wymaga wyższego ciśnienia niż pozostałe odbiorniki, trzeba ocenić, czy niezbędne jest podnoszenie parametrów w całej sieci, czy możliwe jest zastosowanie odrębnego rozwiązania dla tego stanowiska.
Znaczenie moraz organizacja pomiarów i dokumentowania pracy urządzeń. Bez zapisów dotyczących zużycia energii, czasu działania, ciśnienia i wydajności niełatwo oszacować, czy instalacja pracuje tożsamo jak uprzednio. Sam wzrost rachunków za prąd nie wskazuje jednoznacznie na awarię sprężarki. Przyczyną może być powiększenie produkcji, pojawienie się nowych odbiorników, nieszczelność lub pogorszenie przepływu przez zabrudzony element układu. W praktyce przydatne jest porównywanie danych z okresów o zbliżonym obciążeniu, ponieważ daje możliwość to ograniczyć wpływ modyfikacji produkcyjnych na ocenę rezultatów. W harmonogramie obsługi powinno się uwzględnić zalecenia dotyczące wymiany filtrów, sprawdzeniu układu chłodzenia, sprawdzania połączeń oraz stanu elementów ruchomych. Zakres czynności zależy od konstrukcji urządzenia i warunków jego eksploatacji. Warto również zwracać uwagę na temperaturę otoczenia i czystość powietrza zasysanego przez sprężarkę, ponieważ oba czynniki mogą wpływać na warunki pracy. Jeżeli już urządzenie zaczyna dłużej pracować przy podobnym zapotrzebowaniu, częściej się załącza lub nie utrzymuje dotychczasowych parametrów, potrzebna jest analiza przyczyny, a nie wyłącznie zmiana ustawień. Takie objawy mogą wynikać zarówno ze zużycia podzespołów, jak i ze przemian w instalacji, które pojawiły się po rozbudowie zakładu albo zmianie organizacji produkcji.
Więcej informacji na stronie: doprężacze azotu.