W biznesie spożywczej sporo czynności musi być wykonywanych w określonej kolejności, a czas pośród kolejnymi etapami produkcji ma znaczenie dla właściwości gotowych wyrobów. Dotyczy to szczególnie towarów, które po przygotowaniu nie trafiają od razu do dystrybucji lub na stół, lecz są przechowywane przez pewien okres. Planowanie takich działań wymaga uwzględnienia rodzaju surowca, wielkości partii a także warunków, w jakich żywność będzie transportowana i wykorzystywana.
W tym kontekście komory chłodnicze stanowią część zaplecza technologicznego wykorzystywanego do czasowego przechowywania produktów w kontrolowanej temperaturze. Ich wykorzystanie wiąże się z koniecznością określenia zasad rozmieszczania towaru, testom warunków wewnętrznych i organizacji dostępu do poszczególnych partii. W praktyce problemy mogą pojawić się wówczas, gdy świeża dostawa zajmuje zbyt na prawdę dużo miejsca lub produkty są układane bez uwzględnienia obiegu powietrza. W takich ustaleniach temperatura może zmieniać się zależnie od położenia opakowania, a czas potrzebny na schłodzenie większego załadunku może się wydłużyć. Istotne jest również implementację parametrów do rodzaju żywności, ponieważ owoce, warzywa, mięso i wyroby mleczne różnią się wymaganiami dotyczącymi przechowywania. Jedna wartość temperatury nie musi być dobrze dopasowana dla wszystkich grup produktów, dlatego organizacja magazynu powinna uwzględniać ich właściwości i przewidywany czas składowania.
W produkcji żywności istotnym etapem jest też obniżanie temperatury produktów, które przedtem zostały poddane gotowaniu, pieczeniu albo innym procesom cieplnym. Szybkie schładzanie używa się między innymi w sytuacji gotowych dań wykorzystanych do późniejszego porcjowania, pakowania lub dystrybucji. Ważny jest nie tylko czas rozpoczęcia chłodzenia, lecz także sposób, w jaki ciepło jest odbierane z całej objętości produktu. Wysoki garnek wypełniony gęstą potrawą będzie stygł całkiem inaczej niż niewielka porcja rozłożona w płytkim pojemniku. Z tego względu wielkość naczyń i grubość warstwy żywności powinny być uwzględniane przy planowaniu pracy. Trzeba co więcej kontrolować temperaturę wewnątrz produktu, ponieważ powierzchnia może ostygnąć uprzednio niż jego środek. Ma to znaczenie szczególnie w przypadku sosów, dań jednogarnkowych i produktów o zwartej konsystencji. Długi okres czasu chłodzenia może zwiększać ryzyko namnażania drobnoustrojów, dlatego przebieg procesu powinien odpowiadać wymaganiom odpowiednim dla danej kategorii żywności. W zakładach przygotowujących bardzo duże ilości potraw pomocne jest uwarunkowanie stałych procedur obejmujących wielkość porcji, rodzaj pojemników, sposób pomiaru temperatury i dokumentowanie wyników. Nie powinno się jednakże zakładać, że ten sam sposób postępowania sprawdzi się przy każdym produkcie. Parametry powinno się dobierać do jego składu, ilości a także dalszego przeznaczenia.
Zamrażanie żywności wymaga innego podejścia niż samo schładzanie, ponieważ w tym przypadku woda obecna w produkcie zaczyna przechodzić w stan stały. Mrożenie szokowe polega na intensywnym obniżaniu temperatury, aby proces zamrażania przebiegał w krótszym czasie niż przy zastosowaniu wolniejszych metod. Rozwiązanie to wykorzystuje się w przetwórstwie, gastronomii a także produkcji żywności porcjowanej. Finalny rezultat zależy natomiast od kilku zmiennych, w tym od początkowej temperatury produktu, jego grubości, zawartości wody i sposobu ułożenia. Małe kawałki warzyw mogą zamrażać się znacznie szybciej niż spore porcje mięsa lub potrawy o gęstej strukturze. Różnice te powinno się uwzględniać podczas ustalania wielkości załadunku i czasu trwania procesu. Istotnym czynnikiem jest również przepływ zimnego powietrza. Jeśli produkty leżą zbyt blisko siebie albo są ułożone w sposób utrudniający cyrkulację, zamrażanie może przebiegać nierównomiernie. Szybkość obniżania temperatury wpływa także na tworzenie się kryształków lodu. Ich wielkość może posiadać znaczenie dla struktury produktu, szczególnie po rozmrożeniu, kiedy część płynu może wydostawać się z uszkodzonych tkanek. Nie oznacza to jednakże, że wszystkie produkty będą reagować jednakowo. Właściwości surowca, wcześniejsza obróbka i warunki przechowywania po zamrożeniu również wpływają na finalny efekt. Z tego powodu ocena procesu powinna obejmować zarówno parametry techniczne, jak i cechy samej żywności.
Na przebieg procesów chłodniczych wpływoraz sposób przygotowania stanowiska oraz stan urządzeń wykorzystywanych w codziennej pracy. Przed rozpoczęciem produkcji warto uwzględnić ilość dostępnego miejsca, planowany czas przechowywania i kolejność przemieszczania towarów między poszczególnymi etapami. Brak stosownej organizacji może prowadzić do wielokrotnego otwierania drzwi, niepotrzebnego przemieszczania opakowań oraz wydłużania czasu, w którym żywność pozostaje oprócz kontrolowanymi warunkami. Znaczenie ma również regularne sprawdzanie czujników temperatury, stanu uszczelek i czystości powierzchni mających kontakt z produktami albo ich opakowaniami. W sytuacji odczytów odbiegających od przyjętych wartości należy ustalić przyczynę, zamiast ograniczać się do ponownego ustawienia temperatury. Problem może wynikać z nadmiernego obciążenia urządzenia, awarii elementu chłodzącego lub nieprawidłowego rozmieszczenia towaru. Osobnej sprawdzeniu wymaga transport żywności pomiędzy pomieszczeniami, ponieważ częste zmiany warunków mogą wpływać na temperaturę towarów. Istotne jest również rozdzielanie surowców od gotowych potraw oraz prowadzenie dokumentacji pozwalającej ustalić czas przygotowania i przebieg przechowywania dokładnie sprecyzowanej partii. Wszelkie procedury powinny uwzględniać rodzaj produktu i wymagania higieniczne, a w razie odchyleń określać sposób dalszego postępowania. Takie zasady mają znaczenie zarówno przy krótkotrwałym chłodzeniu, jak i w trakcie dłuższego przechowywania zamrożonej żywności.
Więcej informacji: schładzanie jogurtu.